صنعت فولاد، به‌عنوان یکی از بزرگ‌ترین مصرف‌کنندگان انرژی فسیلی و منابع طبیعی، در خط مقدم تحولات اقلیمی قرار گرفته است. روند فزاینده‌ بحران‌های زیست‌محیطی و فشارهای بین‌المللی برای کاهش انتشار دی‌اکسیدکربن، ساختار تولید فولاد را به‌سمت بازاندیشی و بازسازی سوق داده است. در این میان، فناوری احیای مستقیم سنگ‌آهن و محصول نهایی آن، یعنی بریکت احیایی، به‌عنوان کلید عبور از فولاد آلاینده به فولاد سبز، جایگاهی روزافزون پیدا کرده است.

بریکت احیایی، حاصل فرآیند احیای مستقیم سنگ‌آهن است که بدون استفاده از کوره بلند و زغال‌سنگ، آهن خالص را از گندله سنگ‌آهن استخراج می‌کند. این فرآیند در دمایی پایین‌تر از ذوب و با کمک گاز طبیعی یا هیدروژن انجام می‌شود و محصول نهایی آن، آهن اسفنجی (DRI) است که در مرحله بعد، به‌صورت فشرده و پایدار در قالب بریکت داغ (HBI) شکل می‌گیرد. HBI از لحاظ ایمنی، مقاومت در برابر اکسید شدن و سهولت حمل‌ونقل، برتری قابل‌توجهی نسبت به DRI دارد و همین موضوع، آن را به کالایی جذاب برای بازارهای جهانی بدل کرده است.

در سال‌های اخیر، روند جهانی تولید بریکت احیایی با شتابی فزاینده پیش رفته است. طبق آمار منتشر شده از سوی شرکت‌های تحلیل‌گر مانند CRU و S&P Global، تولید جهانی DRI در سال ۲۰۲۴ از مرز ۱۴۰ میلیون تن عبور کرد. سهم عمده‌ی این تولید در اختیار کشورهایی همچون هند، ایران، روسیه، عربستان سعودی، امارات و قطر است؛ کشورهایی که به لطف منابع عظیم گاز طبیعی یا زغال‌سنگ، ظرفیت لازم برای توسعه این فناوری پاک را دارند. فناوری‌های برجسته‌ای نظیر Midrex و Energiron نیز با تمرکز بر استفاده از گاز طبیعی و هیدروژن سبز، فرآیندهای نوینی را برای تولید DRI/HBI در مقیاس صنعتی توسعه داده‌اند.

در این میان، نقش شرکت فولاد خوزستان به‌عنوان یک بازیگر پیشرو از ایران، بیش از پیش اهمیت یافته است. این شرکت که سال‌هاست از فناوری Midrex برای احیای مستقیم آهن بهره می‌برد، اخیراً با ابتکاری بی‌سابقه توانست برای نخستین‌بار در جهان، لجن کلاریفایرهای واحد میدرکس را به بریکت صنعتی قابل‌ استفاده در کوره قوس الکتریکی تبدیل کند؛ دستاوردی که نه‌تنها در کاهش پسماندهای صنعتی نقشی حیاتی دارد، بلکه الگویی برای اقتصاد چرخشی در صنعت فولاد نیز محسوب می‌شود.

این تحول در فولاد خوزستان، نه تنها یک پیشرفت فنی؛ بلکه نشانه‌ای روشن از قابلیت‌های بومی در هم‌ راستا سازی تولید صنعتی با ملاحظات زیست‌محیطی و توسعه پایدار است. این شرکت اکنون با تولید چند میلیون تن DRI در سال، نه‌تنها در سطح ملی بلکه در بازار منطقه‌ای و جهانی حرف هایی برای گفتن دارد.

مزایای DRI/HBI تنها به مسائل زیست‌محیطی محدود نمی‌شود. در مقایسه با کوره بلند سنتی، این روش تولید می‌تواند تا ۶۰ درصد انتشار گازهای گلخانه‌ای را کاهش دهد و اگر در آینده‌ای نه‌چندان دور، گاز طبیعی به‌طور کامل با هیدروژن سبز جایگزین شود، این رقم تا ۹۰ درصد نیز می‌رسد. چنین تغییری، نه‌فقط برای کشورهای صنعتی، بلکه برای ایران (با دسترسی به منابع گسترده گاز طبیعی و ظرفیت بالای نیروی انسانی متخصص) یک فرصت ژئوپلیتیکی محسوب می‌شود.

در آینده‌ای نزدیک، فولاد بدون کربن دیگر یک انتخاب اختیاری نخواهد بود، بلکه ضرورتی اقتصادی، سیاسی و زیست‌محیطی خواهد شد. تحلیل مؤسسات بین‌المللی نظیر McKinsey و Bloomberg حاکی از آن است که تا سال ۲۰۴۰، فولاد کم‌کربن تا ۴۵ درصد بازار جهانی را در اختیار خواهد گرفت. در این مسیر، تنها کشورهایی که امروز زیرساخت‌های فناورانه‌ی DRI/HBI را توسعه می‌دهند، خواهند توانست در نقشه‌ی جدید صنعتی جهان جایگاهی شایسته پیدا کنند.

فولاد خوزستان، با اتکا به تجربیات موفق داخلی، ارتباط با شرکت‌های دانش‌بنیان و ظرفیت‌های فنی، می‌تواند نه‌فقط در ایران، بلکه در بازار جهانی به‌عنوان یکی از برندهای معتبر فولاد سبز معرفی شود. آینده‌ی فولاد، آینده‌ای است که در آن اکسیژن جای کربن را می‌گیرد، بازیافت به جای باطله می‌نشیند، و بریکت احیایی، از خوزستان تا ریو دوژانیرو، از مسقط تا مونیخ، زبان مشترک فولادسازان خواهد بود.

در سال‌های اخیر، حجم تولید جهانی DRI از مرز ۱۴۳ میلیون تن در سال گذشته است و پیش‌بینی می‌شود تا سال ۲۰۳۰، بازار جهانی تجارت HBI بیش از ۱۳ برابر شود. بیش از نیمی از تولید فعلی در اختیار ایران و هند است، اما شرکت‌های بزرگی در اروپا، آمریکای شمالی و خاورمیانه نیز وارد این عرصه شده‌اند و پروژه‌های عظیمی را آغاز کرده‌اند. از جمله می‌توان به ArcelorMittal اشاره کرد که به‌تنهایی ظرفیت بیش از ۹ میلیون تن در سال دارد و با سرمایه‌گذاری در تگزاس و بلژیک، به‌دنبال تولید فولاد با انتشار صفر کربن است. شرکت سوئدی H2 Green Steel نیز نخستین کارخانه احیای مستقیم ۱۰۰ درصد هیدروژنی را با فناوری Midrex H2 در شمال سوئد راه‌اندازی کرده و هدف آن تولید فولادی است که تا ۹۵ درصد نسبت به روش‌های سنتی دی‌اکسیدکربن کمتری منتشر می‌کند.

در ایالات متحده، شرکت Cleveland-Cliffs با بهره‌گیری از یک واحد DRI در اوهایو، HBI را به‌عنوان خوراک ورودی در تمام فرآیندهای فولادسازی خود (اعم از کوره بلند، کوره قوس الکتریکی و کوره اکسیژنی) به‌کار گرفته و آن را جایگزینی مطمئن برای قراضه و چدن خام می‌داند. شرکت اتریشی voestalpine نیز با استفاده از HBI تولیدشده در تگزاس، کارایی کوره‌های بلند در لینتس را افزایش داده و گامی عملی برای کاهش مصرف کربن برداشته است. در قطر، شرکت Qatar Steel یکی از اولین تولیدکنندگان HBI در خاورمیانه است که با تکیه بر گاز طبیعی و فناوری Midrex، فولادی با انتشار پایین به بازارهای آسیایی صادر می‌کند. حتی در ژاپن، شرکت Nippon Steel با بررسی تولید HBI در هند و انتقال آن به ژاپن، در حال طراحی مسیر جدیدی برای آینده کم‌کربن فولادسازی است.

در کنار این تجربه‌های جهانی، ایران نیز با ظرفیت بالا و تجربه طولانی در تولید آهن اسفنجی، جایگاهی ممتاز در نقشه جدید فولاد دارد. شرکت فولاد خوزستان، که سال‌هاست از فناوری Midrex بهره می‌برد، اخیراً توانسته است برای نخستین‌بار در جهان، لجن واحد احیای میدرکس را به بریکت قابل‌استفاده در کوره‌های قوس الکتریکی تبدیل کند. این نوآوری نه‌تنها موجب کاهش ضایعات صنعتی و هزینه‌های زیست‌محیطی می‌شود، بلکه نشانه‌ای از توانایی داخلی در پیوند دادن تولید صنعتی با اصول توسعه پایدار است.

مزایای بریکت احیایی تنها به محیط‌زیست محدود نمی‌شود. از نظر فنی، HBI خوراکی با چگالی بالا، خلوص قابل‌اعتماد و پایداری شیمیایی بالا برای کوره‌های EAF است. همچنین قابلیت جابه‌جایی، انبارداری و صادرات آن به‌مراتب از DRI بالاتر است. به همین دلیل، شرکت‌هایی که زیرساخت‌های حمل‌ونقل و بنادر تخصصی برای HBI ایجاد کرده‌اند، از مزایای رقابتی مهمی در بازار جهانی برخوردارند. هم‌اکنون هاب‌های صادراتی جدیدی در امارات، عمان، مصر و آمریکای جنوبی شکل گرفته‌اند که با اتصال به بازارهای آسیایی و اروپایی، زنجیره تأمین جهانی HBI را بازتعریف می‌کنند.

فناوری‌های نوین Midrex NG، Midrex Flex و به‌ویژه Midrex H2، امکان تولید DRI با ترکیبی از گاز طبیعی و هیدروژن را فراهم کرده‌اند و شرکت‌های صنعتی در حال تطبیق تدریجی واحدهای قدیمی با این فرآیندهای جدید هستند. مسیر سنتی فولادسازی که مبتنی بر کوره بلند و زغال‌سنگ است، در آینده‌ای نه‌چندان دور به حاشیه خواهد رفت و کشورهای فاقد زیرساخت DRI/HBI، ناگزیر به واردات این محصول خواهند بود. از همین‌رو، کشورهایی با منابع گاز ارزان، ظرفیت فنی، و موقعیت جغرافیایی مناسب مانند ایران می‌توانند نقش مرکزی در تأمین فولاد کم‌کربن جهان ایفا کنند.

چشم‌انداز آتی صنعت فولاد به‌طور فزاینده‌ای وابسته به میزان انطباق آن با الزامات اقلیمی و فناوری‌های پاک خواهد بود. تحلیل‌هایی از مک‌کنزی، S&P Global و CRU نشان می‌دهد که تا سال ۲۰۴۰، بیش از ۴۵ درصد از بازار جهانی فولاد به مسیر DRI-EAF متکی خواهد بود و HBI، با ویژگی‌های ممتاز خود، جایگزین استراتژیک چدن و قراضه خواهد شد. در این نقشه تازه، فولادسازانی موفق خواهند بود که امروز سرمایه‌گذاری در تولید بریکت احیایی را آغاز کرده باشند، نه آن‌ها که در انتظار تغییر بازار مانده‌اند. اگر ایران بخواهد جایگاه خود را در بازار فولاد حفظ کند و همزمان از موانع صادرات سنتی عبور کند، راهی جز تقویت زنجیره DRI/HBI و تبدیل آن به برند صادراتی ملی در پیش ندارد. این مسیری است که از خوزستان آغاز شده و می‌تواند به بازارهای جهانی ختم شود.